Сталь 07Х16Н4Б

Позначення

Назва	Значення
Позначення ГОСТ кирилиця	07Х16Н4Б
Позначення ГОСТ латиниця	07X16H4B
Трансліт	07H16N4B
За хімічним елементам	07Cr16Н4Nb

Опис

Сталь 07Х16Н4Б застосовується: для виробництва поковок, застосовуваних при виготовленні деталей у суднобудуванні та судноремонті; поковок і штамповок високонавантажених деталей виробів суднового машинобудування; зварних вузлів устаткування атомної енергетики і хімічної промисловості.

Примітка

Високолегована Сталь корозійностійка високоміцна мартенситного класу.

Стандарти

Назва	Код	Стандарти
Обробка металів тиском. Поковки	В03	ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Класифікація, номенклатура і загальні норми	В30	ГОСТ 5632-72
Болванки. Заготовки. Сляби	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72, TУ 14-1-3570-83, TУ 14-1-1564-76, TУ 14-132-176-89
Термічна і термохімічна обробка металів	В04	СТ ЦКБА 016-2005
Сортовий і фасонний прокат	В32	TУ 14-1-3573-83, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-5208-93
Виливки зі спеціальними властивостями (чавунні і сталеві)	В83	TУ 5.961-11131-79, TУ 5.961-11191-81

Хімічний склад

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	Nb	W
TУ 14-1-3573-83	0.05-0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Залишок	≤0.2	-	-	-	0.2-0.4	-
ОСТ 5Р.9125-84	≤0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Залишок	≤0.2	-	-	-	0.2-0.4	-
TУ 14-132-176-89	0.05-0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Залишок	≤0.3	-	-	-	0.2-0.4	-
ГОСТ 5632-72	0.05-0.1	≤0.02	≤0.025	0.2-0.5	15-16.5	≤0.6	3.5-4.5	Залишок	≤0.3	≤0.2	≤0.2	≤0.3	0.2-0.4	≤0.2

Fe - основа.
За ТУ 14-1-3573-83 хімічний склад наведено для стали марок 07Х16Н4Б і 07Х16Н4Б-Ш. Виплавка сталі виробляється на особливо чисті шихтової заготівлі марки 22ЖР. Зміст домішок кольорових металів має бути не більше: олова - 0,0040%, миш'яку - 0,0080%, свинцю - 0,0050%, цинку - 0,0040%, сурми - 0,0040%, вісмуту - 0,00010% . У готової продукції допускаються наступні граничні відхилення за вмістом елементів в стали: по хрому ± 0,10%, по нікелю ± 0,050%, по вуглецю і ніобію ± 0,010% кожного, по кремнію і марганцю +0,020% кожного. Залишковий вміст елементів - відповідно до ГОСТ 5632. При виплавці сталі виробляється присадка ферробор на 0,0030% бору з розрахунку і хімічним аналізом не визначається.
За ТУ 14-1-3570-83 хімічний склад наведено для стали марок 07Х16Н4Б і 07Х16Н4Б-Ш. Виплавка сталі виробляється на особливо чисті шихтової заготівлі марки 22ЖР. Зміст домішок кольорових металів (олово, миш'як, свинець, цинк, сурма, вісмут) не повинно перевищувати 1-го бала за кожним елементом. У готової продукції допускаються наступні граничні відхилення за вмістом елементів в стали: по хрому ± 0,10%, по нікелю ± 0,050%, по вуглецю і ніобію ± 0,010% кожного, по кремнію і марганцю +0,020% кожного. Залишковий вміст елементів - відповідно до ГОСТ 5632. При виплавці сталі виробляється присадка ферробор на 0,0030% бору з розрахунку і хімічним аналізом не визначається.
За ОСТ 5Р.9125-84 сумарна масова частка Nb + Ta = 0,20-0,40% (зазначено в значенні для Nb).
За ТУ 14-132-176-89 хімічний склад наведено для стали марки 07Х16Н4Б. Допускаються в стали відхилення за хімічним складом: по вуглецю ± 0,010%, по нікелю ± 0,050%, по фосфору +0,0030%, по хрому ± 0,10%, по кремнію +0,020%, по марганцю +0,020%, по ніобію ± 0,010%. Допустимі відхилення за хімічним складом і вміст залишкових елементів - відповідно до ГОСТ 5632. Масова частка ванадію визначається хімічним аналізом і результати заносяться в сертифікат - вміст ванадію факультативно.

Механічні властивості

Перетин, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	KCU, кДж/м²	HB, МПа	HRC
Заготовки деталей трубопровідної арматури по СТ ЦКБА 016-2005 із сталі 07Х16Н4Б (07Х16Н4Б-Ш). Загартування в масло з 1040-1060 °C + Відпустку при 275-300 °C, охолодження на повітрі
≤200	-	≥931	≥1029	≥10	≥45	≥784	302-351	-
200-300	-	≥735	≥882	≥13	≥50	≥833	269-302	-
300-400	-	≥686	≥882	≥13	≥50	≥833	269-302	-
400-500	-	≥686	≥882	≥12	≥40	≥833	269-302	-
Заготовки із сталі марок 07Х16Н4Б і 07Х16Н4Б-Ш (поковки та штамповки) по ОСТ 95-10-72. Загартування в масло з 1040-1060 °С + Відпустку, охолодження на повітрі (зразки)
≤180	620-660	≥735	≥882	≥13	≥50	≥588	248-302	20-30
≤100	270-310	≥883	≥1029	≥10	≥45	≥588	302-375	30-38
Поковки для деталей стійких до МКК. Загартування в масло з 1040-1060 °C, охолодження до 70-90 °C + Відпустку при 640-660 °C (I ступінь) охолодження на повітрі + Відпустку при 610-630 °C (II ступінь) охолодження на повітрі
500	-	≥690	≥882	≥12	≥40	≥558	269-302	-
Прутки гарячекатані і ковані по ТУ 14-1-3573-83, ТУ 14-1-3570-83. Зразки поздовжні. Загартування в масло з 1040-1060 °C (витяг 1-2 хв/1мм перерізу) + Відпустку при 640-660 °C (витримка 2 години), охолодження на повітрі
25-30	-	≥735	≥880	≥13	≥50	≥883	-	-

Опис механічних позначень

Назва	Опис
s_Т\|s_0,2	Межа плинності або межа пропорційності з допуском на залишкову деформацію - 0,2%
σ_B	Межа короткочасної міцності
d₅	Відносне подовження після розриву
y	Відносне звуження
KCU	Ударна в'язкість
HB	Твердість по Брінеллю
HRC	Твердість по Роквеллу (індентор алмазний, сфероконический)

Технологічні властивості

Назва	Значення
Макроструктура і забрудненість	Макроструктура сталі, при перевірці на протруєному темплетах не повинна мати усадкової пухкості, бульбашок, полон, тріщин, свищів і шлакових включень. У металі електрошлакового переплаву допускається пошарова кристалізація і світлий контур не більше 3-го бали шкали ГОСТ 10243. Забруднення сталі неметалічними включеннями не повинна перевищувати таких норм по максимальному балу: для сталі 07Х16Н4Б-Ш - Оксиди (ОС), силікати (СГ, СП) і сульфіди (С) - не більше 2, силікати недеформирующиеся (СН) - не більше 2,5, нітриди і карбонитриды - не більше 3,5; для сталі 07Х16Н4Б - Оксиди (ОС), силікати (СГ, СП) і сульфіди (С) - не більше 3, силікати недеформирующиеся (СН) - не більше 3,5, нітриди та карбонитриды - не більше 4.
Особливості термічної обробки	Для отримання показників механічних властивостей і твердості, встановлених СТ ЦКБА 010 і для досягнення максимальної корозійної стійкості, деталі (заготовки) арматури повинні піддаватися загартуванню і відпустці. Нагрів деталей (заготовок) в інтервалі температур від 500 °С до 800 °С повинен проводитися зі швидкістю не більше 200 °С в годину. В інтервалі температур 750 - 800 °С необхідно дати витримку до повного прогріву садки. Подальший нагрів до температури загартування проводиться по потужності печі. Для деталей товщиною (діаметром до 120 мм швидкість нагріву не лімітується і витримка при температурі 750 °С до 800 °С не проводиться. Час між загартуванням і початком відпустки - не більше 3 годин. Зварні вузли і вироби зі сталі 07Х16Н4Б (07Х16Н4Б-Ш) для підвищення корозійної стійкості піддають відпалу по одному з режимів. 1 режим: Нагрів до 640-660 °С, витримка - 3-4 хв/мм товщини але не менш 5 год, охолодження на повітрі (при наявності у зварної складання деталей із сталі 14Х17Н2 твердих наплавлень охолодження зварної складання після відпалу проводиться з піччю або з піччю до 300 °С, і далі на повітрі). Режим застосовується для деталей, що працюють при температурах до 100 °С. 2 режим: Нагрів до 670-680 °С, витримка - 3-4 хв/мм товщини але не менш 5 год, охолодження на повітрі або Нагрівання до 600-620 °С, витримка - 3-4 хв/мм товщини але не менше 2 год, охолодження на повітрі. Режим застосовується для деталей, що працюють при температурах до 100 °С.
Оброблюваність різанням	Для поліпшення оброблюваності та отримання твердості НВ ≤ 269 заготовки піддають відпалу при 630-650 °C протягом 4-8 год з охолодженням на повітрі.
Схильність до міжкристалітної корозії	Сталь повинна володіти стійкістю до міжкристалітної корозії.